工业生产中的液位测量是生产中的重要数据，有许多基于不同原理的液位计。同时，由于测量原理不同，仪器的安装方法也有不同的要求。雷达液位计和差压变送器是生产中广泛使用的两种仪表。对于不同的测量环境，两种仪器各有优势。本文阐述了两种仪表在安装调试过程中的区别，总结了两者的优缺点，使雷达液位计在电厂液位测量中优于智能变送器。在火力发电厂的生产过程中，汽包、高压加热器、低压加热器、冷凝器、定排扩容器等储水容器的水位非常重要，不仅限制了热工自动化的投资，而且影响了机组的正常运行。能否正确测量容器的水位，并将测量信号传输给操作人员或自动控制系统，是测量仪器功能、安装质量、调节能力和自动控制系统共同作用的结果。通过某电厂2×600MW机组的安装调试，雷达液位计降低了事故频率，提高了机组运行质量，较智能变送器有明显优势。
　　本文介绍的某电厂采用超临界变压直流锅炉，该锅炉没有蒸汽包，也没有设计蒸汽包水位热工仪表。三个高压加热器和固定排放容器的水位测量采用十二个差压智能变送器(每个容器三个)，两个低压加热器和冷凝器的水位测量采用九套雷达液位计(每个容器三个)。
　　1测量工作原理。
　　(1)雷达液位计是基于时间旅行原理的测量仪器。雷达波以光速运行，运行时间可以通过电子元件转换成电平信号。探头发出一个频率脉冲，沿电缆或杆状探头传播。脉冲碰到物质表面，反射回仪器中的接收器接收，距离信号转换成电平信号。反射的脉冲信号沿着电缆或杆状探头传输到仪器的电子电路部分，微处理器处理该信号以识别微波脉冲在材料表面产生的回波。回波信号的正确识别是通过脉冲软件来完成的，离物质表面的距离与脉冲时间行程成正比。(2)智能差压变送器采用微硅固态传感器，采用模块化设计。它由带集成电子适配器单元的差压传感器模块和带按钮控制单元的放大模块组成。该传感器是一种采用全焊接技术的双腔系统，内置整体式过载膜片、内压传感器和差压传感器。压力传感器仅安装在高压侧，作为静压补偿的参考值。差压传感器的负压侧通过毛细管与传感器模块/真空实验室的负压侧相连。测得的差压/压力通过隔离器和填充液的膜片传递到填充硅油的差压传感器的膜片上。检测到的膜的微小位移改变了检测系统的输出电压，与输入压力成比例的电压信号由适配器数字化，然后传输到放大器进行放大，并转换成标准输出信号。2安装方法和费用。
　　2.1雷达液位计。
　　(1)在容器的正负取样孔上安装带法兰的阀门(主要取源阀门)。雷达液位计的测量筒用螺栓固定在阀门上后，法兰之间加石棉垫片起密封作用。雷达液位计安装在测量筒上，由于锥形螺纹连接，可以旋转到位并拧紧。(2)雷达液位计的安装需要18个供应阀和9个排放阀。使用的材料是螺栓和石棉垫。安装需要两个施工人员在两天内完成。工艺简单，成本低。
　　2.2智能变送器。
　　(1)容器的正负取样孔上安装法兰阀(源一次阀)，正压侧安装单个平衡容器提供稳定的参考压力值，负压侧根据水位提供可变压力。智能变送器安装在容器下方6.9米处(容器为13.6米)，采样点通过阀门和压力管与变送器连接，管道通过焊接连接。(2)智能变送器测量系统需要设置24个供应源阀、24个一次阀、24个二次阀、24个污染阀和12个平衡阀，压力管约为300米φ14×2不锈钢管，每根压力管通过1/2NTP与变送器连接，材料多，工艺复杂。整个安装需要一个焊工和两个施工员25天，人工和材料成本很高。(3)仪表管道安装管道长，曲率小，空间窄，符合规范要求，避免与技术管道碰撞。整个安装过程都是高空作业，增加了施工难度。交叉作业影响正常安装作业。这给安装质量和过程增加了更多的困难。
　　3放入仪器。
　　(1)雷达液位计投入运行时，打开正负供源阀后，打开排放阀，利用容器内的系统压力排出桶内污物，关闭排放阀，投入液位计运行，无介质泄漏，仪器短时间内工作正常。(2)智能变送器投入运行时，必须严格按照仪表输入程序进行。打开正负源阀后，关闭二次阀、平衡阀、一次阀和排放阀，利用容器中的系统压力清洗仪器管，清洗后关闭排放阀，打开二次阀并关闭平衡阀，测量仪器将正式投入运行。但由于安装所需工序多，环境差，施工难度大，仪表投入运行过程中容易出现仪表接头和焊接泄漏，难以正常投入运行。
　　4调整。
　　(1)雷达液位计采用脉冲信号，微处理器高速高精度处理信号。调整时，设置空测量桶高度(零点)、水位满测量桶高度(满刻度)和一些应用参数，应用参数自动使仪器适应测量环境，操作简便灵活。异常很容易快速处理。机组试运行时，与当地水位计指示一致，低加系统的自动化不会因水位测量信号误差而无法投入正常运行。(2)智能变送器投入运行前，使用通讯器确定仪表的零点和量程。由于正压侧的介质是蒸汽，蒸汽在投入运行前需要在单个平衡容器和长仪器管内冷却凝结成水，一方面保护仪器不受高温高压的损坏，另一方面为仪器提供稳定的压力信号。每次处理故障都要分析判断很多环节，找出原因。执行很多操作程序，严重影响运行监控。在试运行过程中，仪表和阀门接头的泄漏、阀门的泄漏以及压力信号的偏差误导了操作人员，降低了自动投入率。而且每次出现问题，仪器都要重新投入使用，增加了运行成本。